Un vero stabilimento petrolchimico è percorso in ogni direzione dai fasci delle tubazioni sopraelevate ed interrate che collegano gli impianti di lavorazione del petrolio grezzo. La complessa rete di condutture consente il trasporto, l’accumulo ed il trasferimento delle sostanze fluide o gassose tra i serbatoi di stoccaggio intermedio, i gruppi della piroscissione e i vasi di riserva utilizzati per il rifornimento delle pensiline di carico con i prodotti finiti.

L’intero sistema di tubazioni ad alta resistenza meccanica e chimica viene definito - in gergo tecnico - con il termine “piping”. Nelle condotte delle raffinerie non circola però soltanto il petrolio con i suoi derivati, ma esiste anche la rete antincendio che raggiunge ogni impianto di lavorazione veicolando gas inerti, composti chimici ed anche la più umile acqua, da utilizzare nei casi d’emergenza, sia per raffreddare che per estinguere.

Per riprodurre una così grande quantità di tubazioni anche nella raffineria GM Oil in scala HO, iniziai già durante la fase di progettazione del plastico: dovevo unire in modo plausibile tre impianti di pirolisi, più di quaranta serbatoi, le pensiline di carico e di scarico per il trasferimento del petrolio e dei prodotti raffinati, nonché aggiungere l’intera rete antincendio e pure i tubi del gas diretti ai relativi serbatoi cilindrici. C’era davvero di che preoccuparsi… Senza farmi prendere dal panico, decisi di risolvere un problema alla volta.

Considerando che lo sviluppo preponderante delle condutture vere risulta sospeso sopra al piano stradale, progettai di far combaciare i tratti dritti delle strade interne alla raffineria con altrettante tubazioni rettilinee e sopraelevate, magari su più livelli, sorrette da portali. In secondo luogo, mi serviva un’unità di misura dei tubi con relativi ingombri. Dopo alcune ricerche, scelsi un prodotto della Ditta Walthers che sembrò adatto alle mie esigenze: una scatola di montaggio (art. 3114) contenente le condotte rettilinee raggruppate in sezioni di quattro tubi paralleli, ciascuna lunga 100 millimetri. In più, erano presenti le indispensabili curve, i gomiti, le flange d’unione, i supporti e gli innesti a “T”. Ora avevo le idee più chiare e potevo iniziare sia la costruzione dei portali destinati a sorreggere le condutture sia l’effettuazione d’un primo ordine del prodotto alla Casa Statunitense.

Ricevuta la scatola di montaggio, ricontrollai l’insieme e diedi il via al secondo ordine, assai più massiccio (ebbe il merito di sollevare il Pil del Wisconsin per oltre il 3%). La confezione è costituita da dieci stampate singole, ciascuna con una quaterna di tubazioni più tutti gli accessori: oltre una cinquantina di pezzi per busta. Non separai subito i singoli componenti, ma li sottoposi immediatamente alla fase di verniciatura: dapprima li spruzzai con il primer bianco (Laky color art….) e successivamente con il color alluminio in bombole spray ( Arexons Fiat Alluminio ruote art….). Con solo due mani ottenni il colore definitivo di tutte le future condotte per derivati del petrolio. Dopo almeno quarantott’ore necessarie per la completa asciugatura dei pezzi, mi dedicai al distacco dei singoli componenti dalle materozze: dovetti subito organizzarmi con molte scatole vuote dove classificare e riporre in ordine i pezzi eguali senza mescolarli. Le parti distaccate infatti erano migliaia ma separarle non era sufficiente, bisognava infatti ripulire tutte le bave ed i punti di distacco, anche con il rischio di grattar via la vernice già deposta prima. Così mi munii di limette, carta abrasiva e tanta pazienza per un lavoro che sembrò interminabile (e pareva pure inutile, ma mi avrebbe ripagato più avanti, anche con gli interessi…).

Fortunatamente, i punti di evidente limatura e di scrostatura del color alluminio sarebbero stati nascosti nell’unione con le flange nel montaggio delle condutture. Montai un primo campione di condotte (non più di 200 millimetri, ma con flange e di supporti), solo per avere le idee più chiare sulle misure dei portali da costruire: ne disegnai su carta un tipo in scala 1:1 e realizzai una dima per il taglio onde facilitarne la realizzazione. Dopo aver controllato il mio “magazzino” riserve, sezionai nelle misure previste un profilo in plastica Abs a doppia “T” (Plastruct art…..): ogni portale ad unico piano d’appoggio necessita almeno di quattro segmenti, ma ho realizzato anche portali più grandi e complessi, a più piani, che hanno ovviamente richiesto molti più componenti.

Costruii un’altra dima in legno per montare con l’aiuto della colla cianoacrilica i portali in maggiore rapidità e senza dover controllare ogni volta gli angoli retti tra i profili in Abs. Per dare maggiore robustezza all’intero impalcato ed evitarne flessioni, aggiunsi un irrigidimento incrociato usando filo d’acciaio da 0,8 mm di diametro, incollato tra la base del plinto e il primo supporto orizzontale. Sui portali di dimensioni più grandi - quelli per gli attraversamenti dei binari oppure per le intersezioni stradali - non potevo usare il filo d’acciaio (avrebbe impedito il transito ai veicoli sottostanti): perciò rinforzai le travi di sostegno orizzontali aggiungendo negli angoli formati tra la trave verticale e quella orizzontale altri segmenti a 45 gradi della medesima plastica Abs.

Velocizzato il procedimento ed allenata la mano, nel giro di alcune settimane riuscii a preparare un centinaio di portali nelle diverse misure prestabilite. Restava però ancora un punto da risolvere: l’appoggio al terreno dei profili “metallici” non poteva avvenire senza l’interposizione d’un plinto in cemento. In realtà, nella scatola di montaggio essi erano presenti, però troppo piccoli per le mie esigenze in quanto troppo ridotti, anche più dei profili metallici che avrebbero dovuto reggere. Così realizzai i plinti “casalinghi”, utilizzando dei parallelepipedi in legno. Con un coltellino affilato, tagliai da un lungo profilo in balsa (modellismo navale) cubetti di 6 millimetri per lato. Su questi incisi un alloggio d’un paio di millimetri di profondità con l’aiuto di uno spezzone del profilato a doppia “T”, utilizzato per i portali. Sistemai tutti i plinti in una scatolina e li dipinsi con l’aerografo in color cemento (Model Master Flat Gull Grey, art …), rigirandoli continuamente durante la verniciatura agitando la scatolina. Verniciati i portali nella tinta grigio metallico opaco (Ral…….), dopo l’essiccazione del colore, fissai i plinti con una goccia di cianoacrilato, avendo cura d’occultare qualche macchia visibile di colla lucida con la polvere di vero cemento.

Recuperate altre scatole, stivai tutti portali a seconda della loro dimensione, pronti all’uso per il montaggio sul plastico. Quindi, feci un controllo generale: portali pronti; tubazioni rettilinee dipinte; flange dipinte; curve dipinte; quantità di colla sufficiente. Potevo iniziare a metter mano al… lavoraccio del tubo! La prima cosa fu quella di organizzare il montaggio su una superficie piatta e comoda: il mio solito banco da lavoro era perfetto, luce abbondante, attrezzi a portata di mano e… tranquillità notturna. Mi concentrai dapprima sulla realizzazione dei fasci più complessi e lunghi, come i tratti rettilinei accanto alle strade in corrispondenza degli impianti: in quei punti avrei dovuto realizzare degli attraversamenti complicati, spesso con incroci stratificati fino a sei livelli. Un lavoro che avrebbe richiesto molta pazienza. I segmenti delle tubazioni provenienti dalle scatole di montaggio erano lunghi 100 millimetri: alle loro estremità era necessario incollare (solito cianoacrilato Loctite 401) il gruppo di quattro flange per l’incastro con il segmento successivo. Lentamente i tratti rettilinei delle condutture - al massimo 600 millimetri per volta - prendevano forma: ogni segmento ottenuto veniva montato sulla propria serie di portali, già pronti nelle scatole della riserva.

La distanza tra un portale ed il successivo era prestabilita dal gruppo di quattro flange di collegamento, quindi il lavoro risultò preciso e non difficile. Ciascuna sezione veniva sempre poggiata provvisoriamente sul plastico ancora in costruzione, per capire con precisione dove predisporre gli sbocchi di collegamento per gl’impianti di piroscissione, per i serbatoi, per le piattaforme. Nei casi più incerti, onde non sprecare lavoro e materiali, alcuni gruppi di condotte già pronti vennero stivati in grandi scatole, pronti all’uso mentre proseguivano le costruzioni delle strutture a cui sarebbero stati collegati. Nel frattempo costruii una diversa serie di tubazioni, con maggior diametro e di colorazione differente, destinata - nella realtà - a trasferire all’interno dello stabilimento altri fluidi.

Usando i tubi in polistirene con 6,3 millimetri di diametro (Evergreen………), tagliai le singole sezioni raccordandole le une alle altre con flange di collegamento (ricavate da un tubo di diametro maggiore) e aggiungendo ove necessario le saracinesche d’intercettazione. La verniciatura in colore bianco opaco fu spruzzata con la bomboletta spray (Laky Color art….). Anche queste sezioni vennero riposte in attesa del loro incollaggio sul plastico, che, nel frattempo, era sempre più ricco di strutture per la raffinazione: gli impianti di piroscissione furono i primi ad essere fissati definitivamente e di seguito arrivarono i surriscaldatori ed i serbatoi.

Perciò era giunto il momento di collegarli con la rete delle condutture. Nei mesi successivi, ogni sezione del piping completata a tavolino fu attentamente incollata sul telaio nei punti prestabiliti con colla vinilica e pressata in posizione con pesi sistemati sopra ai tubi fino alla completa asciugatura, di solito non meno di quarantott’ore. Il corretto allineamento degli spezzoni rettilinei fu garantito dall’utilizzo di una livella laser molto utile allo scopo. I collegamenti con gli impianti, i serbatoi e le pensiline vennero risolti con l’uso delle flange, se i tratti da unire erano perfettamente affacciati. In caso contrario, dopo aver cercato di minimizzare l’errore dividendolo tra il tratto afferente e quello ricevente, utilizzai i manicotti scorrevoli (semplici sezioni di tubo vuoto con maggior diametro di quelli da unire), interponendoli tra i gruppi da incollare: la solita goccia di colla avrebbe poi bloccato il tutto in posizione. Fin qui, tutto bene. Però la prevista rete di tubazioni non comprendeva soltanto tratti dritti e così, terminata la stesura dei blocchi principali, mi preoccupai di realizzare tutte le sezioni minori e quelle più tortuose, comprese le tubazioni semi-interrate nei cunicoli, i sottopassi delle linee ferroviarie e della rete stradale ed anche alcuni collegamenti con le vasche di decantazione sotterranee.

Tratti di tubazioni più brevi raggiungono i serbatoi e li avviluppano, recando manicotti di controllo, volantini, saracinesche e derivazioni. Altre condotte scavalcano le piattaforme di carico e di scarico, risalgono dall’area portuale, smistano il greggio nei carri cisterna in attesa sulle banchine: un lavoro lungo e complesso, maneggiando ogni giorno tubazioni di diametri e colori differenti, flange d’ogni tipo, manicotti compensatori, salite e discese simultanee di decine di tubi: da far girare la testa!Le curve mi crearono qualche problema in più, in quanto non tutte risultarono ad angolo retto: per le piegature differenti dai 90 gradi mi risultò molto utile l’utilizzo del calore, essendo i tubi formati da materiale plastico, con una tecnica che avevo già sperimentato con successo al momento della costruzione degli impianti di piroscissione. Con l’aiuto della fiamma di una candela, e alcune dime graduate in metallo, realizzai ogni tipo di curvatura intermedia mi servisse, mantenendo l’accortezza di asportare con una limetta tonda un poco di plastica fusa dall’interno delle curve.

Mica finito: assieme alla rete delle condutture per idrocarburi e derivati, ho costruito anche i fasci delle tubazioni antincendio che spiccano nettamente tra le consorelle a causa della loro vivace livrea rossa. Immaginando che la condotta principale provenga dalla centrale antincendio - posta al di fuori della porzione di industria riprodotta - le condutture si sviluppano per l’intero stabilimento petrolchimico, unite tra loro da flange, curve, derivazioni ed innesti come già avvenuto per gli altri tipi. Il tubo che ho utilizzato per questo scopo ha il diametro di 2 millimetri, più sottile quindi degli altri presenti sul plastico (Evergreen ……..) e la sua verniciatura è stata effettuata con colore rosso spray nitro opaco (Ral 5012). Anche per le condotte antincendio si è proceduto ad una preparazione fuori opera, prima di essere incollate con cianoacrilato sui portali nello spazio ad esse riservato: la loro minor sezione ha permesso la posa di tratti più lunghi e conseguente minor utilizzo di flange, come al solito ricavate da un tubo di diametro un poco più largo.

Dopo l’ancoraggio sul terreno delle condutture già fissate sui portali, fu sufficiente collegare i monconi tra loro con brevi tratti di tubazioni. Piuttosto complicato si è rivelato invece tale lavoro a proposito del secondo impianto di cracking e in alcune aree dei serbatoi di stoccaggio: nonostante i controlli e le misurazioni effettuate più volte, le condotte ivi dirette sono risultate fuori asse di un paio di centimetri, costringendomi ad aggiungere alcune curve a gomito per riuscire a collegarle. Anche all’interno del terzo impianto di piroscissione il percorso della tubatura antincendio è molto intricato essendo l’impianto più grande e complesso: dalla condotta principale si staccano le diramazioni dirette verso le vicine torri catalitiche e verso il surriscaldatore secondario. Oltre alla rete delle tubazioni antincendio, ho realizzato anche molti altri dettagli ad esse pertinenti, come gli armadietti per le manichette srotolabili. Nella realtà, gli armadietti contengono sia le manichette che altri oggetti di uso immediato: nella mia riproduzione sono stati realizzati costruendo un master e clonandolo successivamente con gomma siliconica e resina bicomponente. Il master è stato costruito tagliando sezioni da 1,5 centimetri da un profilato in polistirene di forma rettangolare vuoto all’interno. Da striscioline dello stesso materiale (mm 4,8 x 0,5, Evergreen ….) ho ricavato il tetto nonché un’aletta di forma quadrata, fissata alla parete sinistra di ogni manufatto in modo da sporgere dalla sagoma a mo’ di bandiera. Sull’aletta è stato poi incollato il relativo cartello, disegnato all’elaboratore con apposito programma e stampato ad alta risoluzione su supporto cartaceo, riducendolo ad un quadratino di 2 millimetri per lato.

Un rettangolino di polistirene incollato sulla parete frontale imita il portello d’accesso, a sua volta munito di contrassegno alfabetico mentre due goccioline di colore argento deposte con la punta d’un ago imitano le cerniere d’apertura. Tutti gli armadietti antincendio - più di una ventina - sono contraddistinti dalla stessa livrea rossa usata per le relative tubazioni e sono presenti un po’ dovunque: in ogni impianto di cracking, nella zona degli scambiatori di calore, nelle postazioni di scarico del petrolio greggio ed accanto ai locali tecnici del porto. Nel plastico della raffineria ho previsto alcune zone munite di botole estraibili per effettuare le manutenzioni del caso. Come le consorelle dei prodotti petroliferi, anche le condotte dell’impianto antincendio sono interrotte nei punti di giunzione tra le parti fisse e quelle estraibili: il solito manicotto mobile - di sezione più larga - inserito in uno dei due monconi s’incarica di coprire lo spazio vuoto tra i tubi, solo affiancati senza nessuna unione tra loro. Prima di sollevare la parte mobile, è sufficiente quindi far scorrere il manicotto lungo l’uno o l’altro tubo per liberare la botola, anche se, a vista, le tubazioni non mostrano alcuna interruzione.

Per gl’interventi di minore gravità nella lotta contro gl’incendi veri sono spesso utilizzati gli estintori a polvere o a gas: nel mio modello essi sono vivaci ed importanti dettagli, provenienti dalla produzione della ditta statunitense Stewart (art. 804), e dalla ditta italiana (MS …….), dipinti in rosso brillante con colori a tempera. A colore asciutto, hanno inoltre ricevuto il nero opaco sul tubo di gomma ed un tocco di argento per imitare l’ugello del bocchettone. Muniti del loro cartello d’identificazione, gli estintori sono nettamente visibili in tutto lo stabilimento: lungo le piattaforme di carico ve ne sono sei per ogni singola struttura, tutti appesi al corrimano; molti altri sono fissati in punti strategici per il pronto utilizzo, accanto alle zone di rifornimento carburanti dei mezzi su gomma. Per non parlare poi della loro presenza obbligatoria sui praticabili degli impianti di cracking, a diversi livelli d’altezza, e su quelli delle torri di raffinazione. Sulla postazione di scarico del petrolio greggio se ne trovano molti, fissati ai portali d’estremità e a quelli intermedi, altri invece sono posti nei pressi dei fusti di olio combustibile.

L’attività di prevenzione incendi è altresì testimoniata dalla grande quantità di scritte ed avvisi monitori presenti in tutto il plastico: le scritte “ Vietato Fumare” o “ Vietato l’uso di fiamme libere”, con lettere bianche su fondo rosso, sono state incollate con colla vinilica e trattenute sulla punta di uno stuzzicadenti fino a trovare il corretto punto di fissaggio, di solito ad altezza d’uomo “Preiser”, lungo le basi dei grandi serbatoi, delle torri di raffinazione oppure lungo la rete di cinta e nelle zone più pericolose, come i depositi dei fusti di carburante, delle bombole di gas propano e sulle piattaforme di carico e scarico. Dopo circa sei mesi, terminato il lavoro sulle tubazioni quasi contemporaneamente alle strutture sul plastico, mi incuriosii a calcolarne lo sviluppo complessivo. Qui lo riporto (sottovoce), quasi incredulo: quattrocentocinquanta metri lineari.