Cominciai subito: deciso a riempire il più possibile dello spazio sotterraneo, tagliai molte strisce di legno d’abete con altezza di 140 mm, poi unite insieme (viti e colla) per formare una serie di griglie quadrate con lato di 500 mm. Per supplementare robustezza, ogni angolo venne munito di staffa angolare (più di cinquanta in totale) fissata con viti, mentre una trentina di travetti di legno massello (60x60 mm) alti 900 mm divennero le gambe di sostegno.

Fatto lo scheletro, toccò alla sua copertura: ordinai in falegnameria una decina di pannelli in legno multistrato con spessore 18 mm. Arrivarono in processione, ma le dimensioni erano gigantesche: ciascuno di essi misurava  2600 x 1300 mm, e la porticina d’accesso alla ripida scala era ampia solo 500 mm: oltre a immagazzinare i pannelli, dovevo anche studiare il ritaglio di ogni singola sezione non più grande dell’uscio per farle scendere nel mio antro segreto.

Per fortuna, in un altro locale, avevo adeguate attrezzature  come la sega circolare troncatrice, le pialle ed i seghetti alternativi: così, nonostante qualche inevitabile complicazione, riuscii nell’intento. Con viti autofilettanti fissai allo scheletro tutte le parti del piano d’appoggio in multistrato, al di sotto aggiunsi una lunga serie di canaline a pettine per farvi scorrere i futuri cavi elettrici e dopo un altro semestre tutto il telaio era finito, per la maggior parte addossato alle pareti  quasi circolari delle cisterne lasciando libero per il passaggio solo uno stretto corridoio centrale.

Ovviamente il plastico non era previsto che venisse spostato dalla sua sede, e così fu risparmiato il complesso lavoro per dividere il telaio in pannelli trasportabili. Mi sedetti a guardarlo: a forma di osso, la lunghezza superava i quattordici metri con una larghezza media di tre metri e mezzo,  mentre il perimetro totale andava oltre i trentacinque. Il profumo di legno nuovo che saturava il locale ebbe funzioni inebrianti e fui vittima d’un miraggio. Per un attimo vidi l’impianto petrolchimico già finito, lì, davanti ai miei occhi: una enorme distesa di tubi, torri e serbatoi. E’ stato solo un momento, bellissimo, ma sono riuscito a fotografarlo nella mente: mi sarei attenuto a quell’immagine.

Dopo aver creato la base in cui sarebbe sorto lo stabilimento, era possibile organizzare i lavori mettendo insieme tutti gli spunti. L’idea principale era quella di creare un plastico diviso in due parti, sfruttando così gli spazi quasi circolari delle due cisterne, unite insieme con un collegamento sia ferroviario che stradale. Da un lato, sarebbero sorti gli impianti di cracking per la raffinazione del petrolio e le piattaforme di carico dei prodotti destinati alla vendita, mentre nell’altra cisterna avrebbe trovato la sede un porto fluviale con l’arrivo di bettoline, chiatte ed altri mezzi carichi del greggio nonché una vasta zona di serbatoi di stoccaggio. In tal modo, potevo lavorare anche in momenti diversi in due zone distinte e separate senza cacciarmi in colli di bottiglia: mentre incollavo un pezzo di qua, quell’altro si sarebbe asciugato di là.

Bisognava costruire moltissime strutture, torri di frazionamento, sale di pompaggio, serbatoi di dimensioni differenti, per contenere non solo petrolio, ma anche benzine, nafta, gas, prodotti chimici; in più, una fittissima rete di tubazioni avrebbe collegato come un’enorme ragnatela tutto l’impianto. Alte torri faro e lampioni più bassi avrebbero illuminato tutti i collegamenti ferroviari ed i piazzali, le strade interne gli edifici di servizio, mentre le piattaforme di carico e di scarico avrebbero avuto un’illuminazione separata ed indipendente. Pensai anche di dotare la mia raffineria di un’officina per le riparazioni dei rotabili e delle autocisterne: in pratica, il lavoro era davvero sostanzioso ed in commercio non avrei trovato che pochi prodotti. La costruzione di tutto il resto avrebbe occupato completamente (e per diversi anni!) il mio tempo libero.

Contro ogni regola, la prima cosa che disegnai sul tavolato non furono i binari, ma le future strade interne. Nessuna di queste venne abbozzata oppure parallela al bordo esterno del telaio, ma tutte ad esso angolate a 45 gradi, con larghezza della carreggiata di circa 100 mm, incroci ad angolo retto, piazzole per le manovre in corrispondenza delle future zone di carico, infine pitturate in color asfalto con le tempere. Poi passai ai contorni approssimativi degli impianti di cracking e dei serbatoi di stoccaggio e quindi furono definite le zone degli ingressi sia ferroviario che stradali. Per ultimi, con il compito di collegare tutti i manufatti, sarebbe toccato ai binari.

L’ILLUMINAZIONE SPECIALE

Il cielo sì, ma il sole non te lo puoi portare in una stanza: tanti plastici ben fatti sono purtroppo sminuiti nella loro bellezza da un’illuminazione migliorabile. In genere vengono utilizzate luci provvisorie, oppure di fortuna, con lampadine a filamento oppure tubi al neon con effetti bluastri nelle fotografie. Spesso poi la luce è scarsa, o, al contrario, abbaglia chi guarda: l’ideale sarebbe di poter ammirare le opere modellistiche alla luce del sole, ma se i plastici sono troppo grandi o non hanno pannelli modulari, non possono uscire all’aria aperta. Visto che ero nella condizione ideale, misi subito mano all’impianto d’illuminazione del plastico. Il grande dubbio fu quello di decidere se progettare un impianto elettrico con la tensione di rete (220 Volt) oppure uno a basso voltaggio (12 oppure 24 Volt): avevo però un certo timore a far circolare tensioni alte e potenzialmente pericolose, perciò lo immaginai a 12 Volt. Purtroppo scoprii che i faretti alogeni a 50 Watt -ideali nel mio caso- avrebbero sviluppato un calore eccessivo, per la vicinanza sia con i manufatti che con... la mia testa. Allora accantonai il basso voltaggio e progettai un triplo impianto composto dai seguenti tipi di luci: un gruppo perimetrale posizionato sul bordo alto anteriore dell’intero plastico, composto da tubi al neon con luce calda; una serie di venticinque sezioni composte ciascuna da una lampada da 100 W ad incandescenza ed infine un’illuminazione notturna con bulbi di colore blu per imitare la luce lunare, distribuiti in dodici sezioni collegate in parallelo. Gli speciali tubi al neon (due diverse misure di lunghezza: 90 cm e 120 cm) hanno una temperatura di luce di 3.000 Kelvin, particolarmente calda, uniforme e molto gradevole; essi sono ad accensione rapida e quindi non vi è necessità di attendere alcuni secondi per ottenere la massima intensità di luce e la piena incandescenza.  (Reglette slim Beghelli T5 21W luce 3000 k 90 cm con interruttore art. 74009 - Reglette slim Beghelli T5 28W luce 3000 k 120 cm con interruttore art. 74010).

I gruppi perimetrali al neon sono stati ancorati su staffe metalliche, fissate con opportune viti e rondelle ad una struttura sopraelevata costruita con travetti di legno 40 x 60 mm che segue il perimetro del plastico e sono mascherati con un foglio di polistirene: questo li nasconde alla vista degli osservatori così da non abbagliarli. I tubi sono progettati per essere montati in serie, collegandoli con un semplice spinotto gli uni agli altri.

Il secondo gruppo di luci è composto da venticinque lampade ad incandescenza, con gradazione di luce molto simile al sole del primo pomeriggio, prodotti dalla Philips (incandescent standard 100w E27 230V A55 codice 108017). Sono munite di innesto E 14, quindi in grado di essere usate su comuni portalampade a vite. Ovviamente questo, da solo, non è sufficiente per poterle orientare in tutte le direzioni, occorre costruire supporti snodati con staffe e squadre metalliche, perni, rondelle e dadi a farfalla: in tal modo si evitano fastidiose ombre sul plastico. I supporti sono stati fissati alla stessa struttura sopraelevata che regge i tubi al neon solo dopo aver provato le varie angolazioni delle cinque lampade e le loro distanze dai tubi fluorescenti.

Infine, per ricreare l’effetto della luce lunare, l’illuminazione notturna è composta da lampade blu con attacco E 14 prodotte dalla Bertoni (articolo 180 LSB Lampadina Spot da 60W BLU), montate sugli stessi supporti snodabili delle consorelle a luce chiara ed orientate verso il controsoffitto, fissandole più in alto possibile sulla struttura aerea. La sequenza di passaggio dal giorno alla notte (spegnimento delle luci chiare, dissolvenza verso quelle blu e viceversa) è regolata da un apposito mixer, reperito presso un’azienda specializzata nella realizzazione dei presepi.

Poichè i manufatti sul plastico ancora... non c’erano, sono stati approntati molti supporti snodabili in più -oltre una ventina- così da poterli fissare sfruttando ogni possibilità e tutte le migliori posizioni per illuminarli. Inoltre, è stato steso lo schema elettrico, durante il cablaggio dell’intera struttura sopraelevata con intrecci di fili unipolari di adeguata sezione (3 mm), suddividendo le varie zone da illuminare senza lasciarne alcune troppo buie: l’abbondanza dei supporti mi avrebbe comunque permesso di aggiungerne alla necessità. Tutti i cavi sono stati siglati secondo un codice apposito, fatti scorrere nelle canaline a pettine (fissate su supporti in legno a mezzo di viti e rondelle) e infine condotti in un’unica cassetta di derivazione con relativi interruttori (BTicino, serie Magic) sulla plancia esterna. Le accensioni possono avvenire singolarmente, sia per creare realistici effetti di luce sia azimutale che diffusa, ed inoltre ho previsto un’illuminazione più potente per usarla durante i lavori sul plastico.

Dopo aver completato tutti i gruppi luce sopra al plastico, aggiunsi anche un secondo impianto elettrico, questa volta però destinato ad illuminare la parte inferiore: le luci “di servizio”. Come ricorre in quasi tutti gli elaborati, la zona sotto ai telai è sempre buia, ma a mio parere è invece il cuore pulsante dell’intero plastico perché vi si trova tutto l’impianto elettrico ed elettronico. Per illuminarla, di solito ci si arrangia sempre con luci volanti, prolunghe, lampadine di fortuna, ma queste spesso intralciano gli spazi, sempre angusti. O cadono, rompendosi con risultati disastrosi. L’idea sorse quando trovai una pubblicità riguardante delle strisce di LED con un consumo di appena 20 W, ma con un’equivalenza d’illuminazione pari a 120 W. Queste strisce sono vendute in apposite barre di alluminio di appena due centimetri di larghezza e lunghe un metro, munite di cavi laterali ed alimentate a 12 volt in tensione continua. Anche l’offerta commerciale della tonalità luminosa era ampia era interessante, e mi procurai le strisce color bianco caldo. (striscia LED 5630 con profilo rigido in alluminio, dotata di 72 LED. Dotata di fori predisposti alle 2 estremità per una facile installazione; potenza 13 W). Tutta la serie di strisce sono state montate lungo il perimetro inferiore del telaio con l’uso di supporti in alluminio predisposti sulle barre LED e semplici viti per legno. L’alimentazione è data da un trasformatore di adeguata potenza a 12 Volt (trasformatore professionale per LED max 360 W con ventola di raffreddamento) comandato da un’accensione apposita nel quadro comandi principale.

IL PROBLEMA DEL FONDALE

Lavoravo da più di un anno e davanti a me c’era solo lo spoglio telaio. Nemmeno un binario: in compenso, avevo tanta di quella luce da abbronzarmi senza uscire al sole. Qualche dubbio in famiglia sorse spontaneo: “...stai facendo da un anno un plastico di treni? Sì? E dove sono?”. Guardai il tavolato e realizzai che le pareti curve delle cisterne erano desolanti nel loro bianco accecante, certo poco adatte per “chiudere” un plastico in scala HO. Ma l’inusuale andamento circolare poteva essere di grande aiuto per l’installazione di un fondale, così da accrescere ancora di più la profondità della raffineria. Mi spaventavano le dimensioni: addossando un fondale alto almeno un metro soltanto a metà delle pareti circolari delle due cisterne e lasciando libero tutto il corridoio centrale, il totale assommava ad oltre trenta metri quadrati. In commercio non c’era nulla di tali dimensioni, neanche unendo insieme quelli più piccoli, e tantomeno con immagini adatte ad una raffineria. Non mi rimaneva che una strada: crearmi da solo qualcosa di personalizzato. Dopo alcuni studi e molti ripensamenti, scoprii che sarebbe stato possibile preparare un fondale, con le generose dimensioni necessarie, utilizzando appositi software per grafica, ottenendo in seguito dai files una stampa direttamente su un materiale di supporto rigido e nel contempo flessibile. Rigido per poter essere installato senza troppe difficoltà dietro al telaio del plastico, e flessibile per contornare con precisione il suo perimetro, curvo nelle sale delle cisterne. Mi rivolsi a più aziende specializzate facendomi inviare campioni dei materiali, scegliendo alla fine il forex bianco opaco da tre millimetri di spessore con rifinitura squadrata sui lati.

Questo materiale ha la caratteristica d’essere leggero, è molto usato proprio nella grafica pubblicitaria ed è resistente nel tempo, non ingiallisce ed i colori impressi rimangono nitidi, compatti e non sgranati. In più, stampando le immagini direttamente sul forex, non ci sarebbero state bolle d’aria oppure pieghe indesiderate al momento della messa in opera. Durante la prima fase cercai sul web immagini di veri stabilimenti petrolchimici sia in Italia che in Europa. Scoprii però che le fotografie d’archivio non erano mai ad alta risoluzione, proprio per agevolarne l’acquisizione, mentre a me servivano invece immagini ad altissima risoluzione, dovendole poi manipolare ed ingrandire all’estremo. La ricerca durò un paio di mesi, e dopo molte ore passare davanti allo schermo, trovai un grande portale fotografico (a pagamento) con migliaia di foto suddivise per sezioni. Dopo essermi iscritto, trovai la sezione degli impianti industriali, e preparai una lunga selezione di fotografie: si potevano scaricare ad altissima risoluzione, per di più in formato raw. Ciò mi forniva la possibilità elaborare ed uniformare le future stampe: così acquistai una ventina d’immagini di impianti di raffinazione reali. Con la seconda fase passai al montaggio di ciascuna fotografia usando i previsti software grafici e tanta pazienza. Scontorni, sovrapposizioni, maschere, timbri, cloni, utilizzai ogni possibilità e finalmente riuscii a preparare sul video i futuri fondali: misuravano oltre trenta metri di lunghezza! Con l’azienda fornitrice del forex convenimmo di preparare una prima prova di stampa su Pvc adesivo, un materiale assai più economico e perfetto per valutare l’aspetto finale ed evidenziare eventuali errori, suddividendo il fondale in moduli di circa quattro metri ciascuno. Il montaggio non fu proprio agevole -anche considerando la provvisorietà ma fu utilissimo perché scoprii alcune inesattezze e dovetti correggere i files soprattutto in corrispondenza delle giunzioni tra i moduli.

Anche le dimensioni finali di ciascun pannello erano eccessive e non permettevano una facile collocazione dietro al telaio del plastico. Perciò, corretti i files nei difetti riscontrati, feci stampare dall’azienda incaricata la versione finale sul previsto forex con spessore di 3 millimetri, stavolta però con dimensioni di ciascun pannello ridotte a due metri e novanta di lunghezza per un metro d’altezza, così da poterli maneggiare più comodamente. Rimaneva l’ultima fase: il montaggio dietro al telaio del plastico. Tagliai una serie di travetti d’abete  con sezione 60 mm x 25 mm e alti un metro, vi praticai un paio di fori ciascuno e li fissai uno alla volta direttamente alla muratura delle pareti -ora diventata davvero una “sala plastico”- con viti ad espansione da 8 mm di diametro, distanziati l’uno dall’altro della lunghezza di ciascun pannello. Facile a dirsi, ma assai meno a farlo: ci misi oltre venti giorni.

Poi venne la parte più piacevole e divertente: tutti i pannelli, uno alla volta, vennero fissati ai travetti già bloccati al muro, usando viti autofilettanti per legno nella parte più bassa. Le teste delle viti rimasero quindi fuori vista o facilmente occultabili con edifici o vegetazione, mentre nella parte alta del pannello di forex -quindi in piena vista- utilizzai due diversi tipi di colla: a contatto Pattex Multi ed a caldo la pistola Bosch per stick da 20 cm trasparente. La parte meno agevole fu l’avvicinamento tra i moduli per minimizzare le inevitabili linee di giunta e renderle quasi invisibili: quando proprio non fu possibile farlo, il difetto venne nascosto in seguito facendovi passare davanti una tubazione, una struttura verticale oppure una fiaccola.

Ma non era ancora finita. Non potevo certo rinchiudere con i fondali l’intero perimetro del plastico, soprattutto in posizioni prossime alla centrale di comando, perciò progettai un pannello amovibile dietro ai posti di rifornimento dei mezzi Diesel -su gomma e su rotaia. Il pannello è fissato, anziché alla parete, con staffe metalliche e scorre su guide, potendolo così tener chiuso, durante gli scatti fotografici, oppure aperto permettendo comoda visibilità all’operatore del pulpito di comando.