Una vera struttura petrolchimica è caratterizzata da enormi aree ricoperte dalle infrastrutture tipiche degli impianti di lavorazione del petrolio, dalle torri di frazionamento e soprattutto da chilometri di tubazioni che la percorrono. Inevitabile la necessità di riprodurla solo in parte nel modello in scala HO, utilizzando dei compromessi, ma conservandone l’aspetto complessivo: l’impresa è stata ardua già dalla progettazione per contenere tutto il possibile sul mio plastico. Con metro e matita, ho individuato le zone ove costruire tre separati impianti di cracking, ciascuno munito di propria sala controllo: ho realizzato dapprima un simulacro in cartone delle basi per verificarne l’ingombro tra i binari già posati e la facile stesura delle tubazioni che dai manufatti sarebbero originate. Seguendo le basi in cartone, successivamente ne ho tagliato e sagomato altre in legno di pioppo da 8 mm, pronte per ospitare gli scheletri di ciascun impianto.

Le base sono mobili, poggiate solo per controllo sul telaio: così ho potuto lavorare con comodità sul tavolo e in piena luce per tutta la durata delle costruzioni, fissando ogni insieme solo al termine dei lavori. Prima di cominciare con lo scheletro, ho preparato la pavimentazione: con matita, righello e cutter, ho diviso le basi in modo da ottenere dei quadroni di 50 mm di lato, incisi per circa 1 mm di profondità a creare le fughe tra i lastroni in cemento. Qualche cretto qua e là contribuisce a renderne realistico l’aspetto. Poi uso la carta smeriglio (grana 200) per eliminare la peluria del legno e spruzzo il primer bianco (stucco riempitivo Laky color 1700): con ciò sigillo i pori del legno e faccio risaltare tutti gli eventuali difetti. Che provvedo ad eliminare con ulteriore carteggiatura (grana 250) e passata di stucco professionale da carrozziere: è secco in mezz’ora ed all’occorrenza ripeto l’operazione sempre con carta di grana 250. Uso l’aerografo per dipingere la pavimentazione in color cemento (Model Master 1730 Flat Gull Grey): due mani a distanza di 12 ore sono sufficienti per ottenere un colore omogeneo dell’intera superficie. La fase successiva è quella di ripassare più volte tutte le fughe tra i quadroni e le crepe con una penna di colore nero. Sempre con l’aerografo e usando i colori nero, ocra e ruggine, ho spruzzato leggeri veli di patina ad imitare un cemento usato ma non eccessivamente rovinato. Riserverò l’ultimo ritocco ai colori in polvere, ma solo alla fine dell’installazione delle strutture: la polvere infatti potrebbe impedire la presa della colla, per cui meglio evitare di farlo ora ricordandosene poi alla fine. A basi finite, si comincia con l’impalcato delle travi cementizie, realizzato con listelli di tiglio di sezione quadrata da 10 mm per lato.

Seguendo le misure di progetto -differenti per ognuno dei tre impianti- ogni listello è stato dapprima tagliato su misura, quindi incollato ai confratelli mediante colla vinilica: quando l’insieme divenne asciutto e solido, ho applicato il primer per legno (spray Laky color 1700) di colore bianco, in due passate a distanza di ventiquattr’ore. La fase successiva fu la pitturazione dello scheletro con pennello e una mescola di colori a tempera (Maimeri 018, 530, 131) a simulare il cemento. Ho imitato le catramature dei pilastri di sostegno di ciascun impalcato dapprima mascherandoli con nastro adesivo rimovibile e lasciando libero il loro tratto più basso per circa 20 mm: lì ho steso a pennello un paio di mani di tempera nera (Maimeri 530). Dopo una dozzina di ore, rimosse le mascherature superiori, ecco comparire i trattamenti su ciascun pilastro. Finiti gli scheletri di ciascun impianto di piroscissione, li fissai sulle loro basi segnando a matita le posizioni di riscontro: quindi colla vinilica sotto ogni pilastro, pesi provvisori sull’impalcato e pressione per ventiquattr’ore. Nei veri manufatti, sopra alle travi in calcestruzzo, compare la carpenteria metallica: nel modello in 1:87 ho costruito i montanti verticali e orizzontali usando profilati a doppia T -spessore 7,4 mm- in plastica ABS (Plastruct ), mentre per i rinforzi dei solai è stato usato il profilato I-Beam spessore 6,4 mm del medesimo materiale (Plastruct). Il progetto iniziale con tutte le misure fu indispensabile: tagliato il materiale con l’aiuto di una troncatrice, in alcuni giorni tutti i componenti erano pronti. Dopo aver ripulito i pezzi dalle bave del taglio,  usai la colla cianoacrilica per eseguire tutti gli incollaggi dell’impalcato.

A struttura completata, passai alla fase di verniciatura: dapprima una passata di aggrappante opaco per plastica (spray Laky color 20703) che rese rugosa la superficie di ciascuna carpenteria, e in seguito una mescola di colori a tempera (Maimeri nero 530, bianco 018 e argento 003) deposti a pennello. A materiali ben asciutti fissai la struttura in plastica su quella in legno con l’uso di colla bicomponente (Pattex power epoxy 3605): fui soddisfatto poiché tutto combaciò alla perfezione e finalmente gli scheletri degli impianti di cracking erano completati. 

Finiti sì, ma ancora vuoti: era venuto il momento di realizzare tutti gli interni. DSC 3687 Dapprima realizzai i piani di servizio usando lastrine di polistirene con spessore 0,75 mm (Evergreen ARTICOLO 12a), sagomate a misura e ricoperte con cartina stagnola ricavata dai pacchetti di sigarette ad imitare le lamiere antiscivolo. Quindi incollai le ringhiere perimetrali utilizzando un prodotto Plastruct (pl01) formato da elementi modulari lunghi 120 mm quindi adattabili ad ogni caso. Dopo una necessaria spruzzata di primer, ogni piano calpestabile fu dipinto ad aeropenna in grigio ferro micaceo della Tamiya con passate leggere ed a bassa pressione, evitando che l’eccessiva quantità di pittura ingrossasse i mancorrenti. Asciutta la vernice, con un pennellino ho dipinto in giallo a tempera (Model Master) la parte superiore di ciascun corrimano per evidenti motivi antinfortunistici. 

Tutti i pezzi così approntati ricevettero una leggera sporcatura ad aeropenna (Con colori Model Master e Tamya dalle tonalità calde come il color sabbia e chocolate fino a tonalità più scure come il nero molto diluito). Il montaggio dei piani calpestabili all’interno di ciascuna struttura fu abbastanza rapido: pinzette, mollette e poche gocce di colla cianoacrilica deposte in punti strategici li fecero aderire in modo stabile. Ora era necessario collegare i singoli piani tra di loro con le scale d’ accesso, sia a gradini (Plastruct 90482) che con gabbia di sicurezza (Plastruct 90431). Misurate le dimensioni, ritagliai ciascuna scaletta con il cutter, le dipinsi nel solito colore grigio ferro mantenendo anche il dettaglio del giallo su ciascun corrimano superiore. A vernici asciutte le scale furono incollate al loro posto con l’aiuto delle solite pinzette e della colla cianoacrilica: iniziai dalla base di ciascun impianto e risalii man mano mentre lo spazio per le mani e le pinzette diventava sempre più angusto. DSC 3731

Le inevitabili macchie lucide di colla vennero nascoste con piccoli ritocchi di colore a pennello ( della stessa mescola di colori usata per la dipintura della carpenteria metallica), e passai al montaggio dell’illuminazione. Usai i lampioni Viessmann (ARTICOLO 1972) ed anche LED a luce bianca con misura 2.2 mm per lato, saldati ai cavi di rame di sezione 0.14 mm nei colori rosso e nero. Sfruttando le tubazioni che risalivano tutto l’impianto, fu abbastanza semplice forare con una micro punta il fianco del tubo ed infilarvi i fili, calandoli in ricchezza fin sotto alla base dell’impianto. Laddove non vi era la possibilità di celare i cavi nei tubi in plastica, utilizzai condotte in rame di piccolo diametro (AMATI ARTICOLO 04), che fecero da collegamento ad ogni polo dei vari LED. Fu quindi sufficiente saldarvi sotto al telaio le riprese dei fili per le alimentazioni con le adeguate resistenze. I tubi in rame furono sagomati per adattarsi all’impianto prima di essere incollati e verniciati -dopo ogni saldatura- sempre in colore alluminio oppure in colore rosso (Ral 5012) per la simulazione dell’impianto antincendio. Qui accanto si nota il montaggio al grezzo dei lampioni e alimentandoli in modo da capire il giusto orientamento prima di fissarli con una piccola goccia di colla cianoacrilica. Al termine dei lavori avevo tutti i cavi delle alimentazioni che spuntavano sotto alla base d’ogni impianto: con una serie di cablaggi e marcature riuscii a ordinarli secondo lo schema di progetto.

Mentre venivano realizzati gli impalcati per ciascun impianto, cominciai a dedicarmi anche alle torri di raffinazione: tutte le strutture per la piroscissione sono infatti sempre abbinate alle colonne di frazionamento. Solo la Ditta Walthers aveva in catalogo qualche prodotto utilizzabile per i miei scopi, purtroppo afflitti da un rapporto di compressione eccessivo. Così dovetti ripiegare sull’edilizia e mi procurai sufficienti quantità di tubi in polipropilene, in plastica ABS ed in PVC, tutti con diametri da 20 a 40 mm. Per chiudere i cilindri inferiormente, bastava poggiarli sulle loro basi, mentre invece per imitare le capsule di raccolta gas sulla sommità d’ogni tubo, raccolsi gli oggetti più svariati: tappi per deodorante, bottigliette per integratori alimentari, contenitori per essenze da cucina, e persino parti di meccanismi facenti parti della meccanico degli sciacquoni per WC, curando sempre le identità dei diametri con i cilindri ai quali erano destinati.

Ogni impianto di lavorazione del petrolio grezzo è munito da almeno una decina di torri con altezze  differenti, a partire da 200 mm fino alle più alte (oltre 600 mm). Dopo aver tagliato a misura ogni tubo con una sega circolare di precisione, è stato carteggiato con carta smeriglio (grana 250) per eliminare le piccole imperfezioni, quindi tappato all’estremità con la capsula più idonea:  una striscia di plastica sottile (Evergreen 0,5 mm articolo ……) nasconde la giunzione mentre altre, spesse 2 mm, (Evergreen …..) simulano l’unione delle sezioni da cui è composta la colonna.

Ogni torre in costruzione ha ricevuto due mani di vernice aggrappante come base per la colorazione finale in alluminio (Laky color 690 alluminio ruote). 

Finita la parte più facile, venne il momento per installare i piani di servizio: di forma assai diversa dai soliti, ciascuno di essi rappresenta un settore circolare che abbraccia parzialmente ogni torre a differenti altezze. Ricavati da lastrine di polistirene (spessore 0,75 mm), sono stati ritagliati uno ad uno con forbicine a punte curve, hanno ricevuto la solita lamiera antiscivolo e parapetto curvo  e dipinti con la consueta vernice grigio ferro e corrimani superiori in giallo. Molti piani di servizio hanno in più anche l’illuminazione fornita da un lampione (Viessman art. 6491), incollato lungo la ringhiera  con i cavi nascosti all’interno della torre. Il risultato finale in visione notturna è estremamente appagante e molto realistico.

Prima di fissare i piani di servizio sul corpo della colonna, ho misurato le lunghezze delle scale con gabbia di sicurezza (Plastruct 90431), poi dipinte come tutte le altre. Quindi ho iniziato il montaggio partendo dal basso, unendo mediante cianoacrilato ogni piano calpestabile con le scale, e ritoccando le tracce lucide di colla con i colori precedentemente utilizzati. A questo punto avevo anche cablato tutti i cavi dei lampioni in discesa all’interno della torre, poi siglati assegnando un codice prestabilito in fase di progettazione. Dopo i controlli sul plastico, le torri erano pronte per ricevere le tubazioni necessarie. Ho usato tre tipologie di tubi in polistirene (Evergreen 0223, 0225, 0225) più alcune parti di scatole di montaggio commerciali (Walthers Refinery piping 3114). Con l’aiuto di una mini taglierina, limette, bisturi, colla cianoacrilica e tanta pazienza, sagomai tutte le tubazioni, utilizzando anche flange ricavate da tubi di maggior diametro. La sagomatura delle curve fu eseguita utilizzando una candela quale fonte di calore e una dima di metallo realizzata su misura. A materiali preparati, alcuni furono dipinti in color alluminio (spray Laky color 690) mentre altri in bianco opaco (Laky color P724).

Fatti asciugare per almeno ventiquattr’ore,  i tubi furono fissati sulla struttura primaria, e collegati pure con l’impianto di lavorazione del greggio, aggiungendo tutti gli apparati esterni ad essa, come i vasi d’espansione, gli accessi per ispezioni, i volantini per le valvole di chiusura, gli sfiati e le gruette di servizio montate sul praticabile più alto.

Nell’eventualità che la colonna non fosse collegata e prossima all’impianto, realizzai la sua base, usando, come al solito, un quadrato di legno compensato da 6mm di lato, sagomato e stuccato, dipinto con la solita mescola di colore cemento e una leggera sporcatura fatta con i colori in polvere. In più vi praticai il foro centrale per poter far passare i cavi elettrici provenienti dai lampioni. Al termine delle positive prove d’installazione sul plastico, ho applicato sugli spazi liberi di ogni torre di raffinazione (e bene in vista) le decalcomanie con le indicazioni del liquido lavorato e la numerazione progressiva.