Ogni plastico ha la sua spina dorsale nell’impianto elettrico. Senza la corrente, nessun treno si muove e nessuna luce s’accende, rendendo muto, immobile e buio tutto lo scenario. Prima ancora di terminare la posa dei binari, affrontai l’amletico dubbio: digitale oppure analogico? Gestire il movimento dei treni con il sistema analogico sarebbe stato complesso e difficile: non tanto per l’intrico dei cablaggi, quanto per la conformazione del plastico e soprattutto a causa delle distanze. Dovunque avessi collocato la plancia comando, mi sarei trovato ad una dozzina di metri dal punto più lontano: con la forma “ad osso di cane”, la visuale del lato opposto del plastico sarebbe stata praticamente nulla. Tutto ciò non avrebbe creato divertimento nella movimentazione dei treni, ma soltanto “ansia da manovratore”. Per la marcia dei convogli, il sistema analogico necessita anche di contatti di binario fissi, sezionamenti più ampi della locomotiva di maggiori dimensioni, e l’obbligo di decidere subito tratte ed itinerari su tutta la rete ferroviaria dell’impianto petrolchimico. Non volevo rimanere vincolato da nessuna decisione che, magari, avrebbe potuto rivelarsi inesatta: il mio desiderio era quello di un funzionamento senza limiti di fantasia e d’instradamento.

D’altra parte, gestire tutti i punti luce, i LED dei fabbricati, i lampioni stradali, le luci sulle torri, più le fiaccole e tutta l’illuminazione dell’area portuale usando i simulacri degli interruttori sul monitor d’un computer avrebbe creato solo confusione con molti rischi di errori, oltre ad un’inevitabile lentezza nella scelta delle accensioni. Perciò la decisione fu presa. Digitale per il movimento dei treni, ma analogico per la gestione delle illuminazioni e dei servizi accessori. Per quest’ultimi, avrei realizzato una vera “plancia di comando” con la soddisfazione di accendere ogni luce con interruttori meccanici protetti da fusibili e confermati con ripetizioni retroilluminate. Fatta questa scelta, cominciai a programmare l’esecuzione del lavoro di elettricista, dividendolo idealmente in due parti: la prima avrebbe riguardato i collegamenti per i binari e i deviatoi, mentre la seconda parte sarebbe stata dedicata alle illuminazioni dei servizi ausiliari, immaginando le zone del plastico con maggior concentrazioni di edifici o d’impianti di raffinazione, la rete stradale da illuminare con i lampioni, i punti luce delle torri faro, le piattaforme di scarico e carico. Studiai le linee di tiro elettriche secondo i percorsi più brevi dalla centrale di comando verso i gruppi da servire, sia in tensione alternata che in continua, e stilai una lista di materiali da acquistare.

Con la posa dell’armamento ormai terminata, risultò semplice la stesura IMG 6055 dei cavi per l’alimentazione (semplice.. si fa per dire: quasi settanta metri di binari e più di quaranta scambi…!), sul telaio fui in grado di forare, modificare, aggiungere nuovi supporti per il fissaggio delle canaline a pettine dislocate sotto al plastico, dalla centrale di comando fino alla prevista zona di stoccaggio del petrolio grezzo, la più distante di tutte.

Tutte le canaline per i cablaggi, nel loro percorso sotto al telaio, raggiungono l’uno dopo l’altro otto quadri di smistamento: questi, fissati IMG 1115 in prossimità dei gruppi da alimentare, forniscono la tensione necessaria sia ai binari che ai servizi. Proprio una vera “spina dorsale” per l’intero plastico, formata da ventisei condotte multipolari di diverse tipologie e differenti diametri.

Sono stati utilizzati fili da tre coppie fino a cavi da otto coppie: tutti molto utili perché a loro volta sono schermati e formati al loro interno da cavi singoli intrecciati tra di loro a formare delle coppie (necessari per il riconoscimento con il codice dei colori). I cavi sono formati da trefori in filo di rame intrecciato, pratici da saldare per il corretto serraggio dei medesimi alle morsettiere di zona. Le condotte hanno diametri esterni di 8, 10 e 12 mm; al loro interno ne scorrono altri più sottili da 0,24 - 0,50 - 1 mm, fino ad arrivare a 1,4 mm. Ma con la grande quantità di fili stesa nelle canaline, era necessario poterne riconoscere con facilità ognuno: perciò, realizzata una planimetria del plastico, ho composto uno schema di riconoscimento a IMG 6080 sigle per ciascun servizio da alimentare.

Per esempio i lampioni stradali sono stati contraddistinti DSC 3963 con la sigla LA/ST (LAmpione/STradale), seguito dal numero di appartenenza del singolo lampione. Completata la lista di tutti gli accessori da illuminare - aggiungendo per prudenza alcuni spazi liberi in più, non si sa mai... - sono passato alla siglatura sia dei gruppi di condotte in arrivo ai quadri di smistamento sia di quelli che ne dipartono, diretti ai fruitori della tensione. Un lavoro lungo e noioso, ma non complicato per merito d’un utile attrezzo: l’etichettatrice Dymo 5200. Tutti i cablaggi (analogici e digitali) furono sistemati e resi riconoscibili da entrambe le estremità in oltre sette mesi di lavoro.

Per le alimentazioni dei servizi analogici ho utilizzato una terna  di alimentatori: il primo trasformatore viene usato per i motori Tortoise degli scambi. Utilizzando un circuito di regolazione della tensione continua fornita, essa viene ridotta a circa 7 Volt, per ottenere un movimento più lento degli aghi di ciascun deviatoio. Il secondo trasformatore viene utilizzato per alimentare con tensione alternata i motori sottoplancia Peco, usati per i deviatoi sotto ai quali lo spazio non consentiva l’utilizzo dei più ingombranti Tortoise. Infine il terzo trasformatore eroga un’uscita a 15 Volt in tensione alternata a servizio dei lampioni stradali nella zona cracking.

Si tratta degli impianti di piroscissione più anziani di tutto il plastico, i primi ad essere costruiti e dotati fin da allora di micro-lampadine ad incandescenza, anziché di LED come i successivi e più recenti.      Tutti i trasformatori sono stati installati all’interno di un mobiletto in legno, sistemato sotto al telaio, con il quadro elettrico dotato di interruttori magnetotermici differenziali e automatici per ciascuno degli utilizzatori. La gestione della parte analogica è invece affidata ad una plancia di comando dove si trovano una ventina d’interruttori meccanici IMG 7815 retroilluminati e dotati di fusibili per le accensioni dei gruppi di luci suddivisi per zone.

Sulla consolle sono installati ad incasso anche tre Voltmetri e tre Amperometri digitali, necessari per controllare e gestire gli assorbimenti dei servizi. IMG 7810 La plancia inoltre è dotata anche di tre prese usb per collegare apparecchiature digitali funzionanti a 5 Volt in tensione continua -come la ricarica dei palmari WI-FI- utili per spostarsi dalla plancia e muoversi liberamente (anche sotto al plastico) alla ricerca di guasti o per fare delle prove sul posto. I dispositivi digitali per il controllo della marcia di ogni singolo convoglio e dei suoi instradamenti con indicazione sul monitor delle posizioni raggiunte dai treni, utilizzano un sistema a codice binario inserito nelle rotaie (tensione alternata ad onda quadra) e diretto a ciascun decoder presente all’interno delle locomotive. Ogni decoder capta ed esegue le esclusive informazioni inviategli dalla centrale di comando. Sembra tutto facile, ma così non è: per realizzare automatismi di funzionamento, la faccenda si complica non poco. In questo caso, è necessario ricorrere al sezionamento di una rotaia, mentre l’altra è in comune all’intero impianto. Questi sezionamenti sono IMG 8519 decisivi: ciascuno di essi è collegato con un cavetto ad un decoder collocato nel sotto-quadro di zona, e ciascun decoder ha la funzione di rilevare l’assorbimento di tensione causato dal motore della locomotiva in transito sulla singola tratta sezionata, comunicandone alla centrale l’occupazione.

ll sistema risulta necessario per determinare sul monitor la presenza di un treno in movimento su quella specifica tratta, mentre la centrale può gestire una serie di eventi previsti sul medesimo binario (ad esempio, un fischio d’avviso). Ciascun decoder è strutturato per la gestione di otto singole tratte (Uhlenbrock art. 63320), tutte unite alla centrale con apposito collegamento Loconet: un cavo multipolare con identica quantità di fili e munito di connettori ad innesto rapido. Sotto al telaio del plastico sono stati installati ventisei moduli Uhlenbrock (e relativi collegamenti Loconet), con un totale complessivo di duecento otto tratte controllate: con una così grande quantità di dati da gestire, ho preferito utilizzare una gestione assistita da personal computer con software dedicato: il Windigipet versione 2012/ita, distribuito dalla Essemme di Milano. La centrale di comando è asservita a due Intellibox della Uhlenbrock, uno per la gestione ferroviaria mentre il secondo rimane di riserva: all’occorrenza può essere inserito in linea con pochi e rapidi innesti dei connettori. Un booster -sempre della Ditta Uhlenbrock- è collegato in parallelo a mezzo di cavi speciali all’unità principale Intellibox. Tutti gli apparati vengono alimentati con due trasformatori eroganti 16 Volt in tensione alternata e 5 Ampères ciascuno, mentre il personal computer che si occupa della movimentazione dei convogli è  con ampio monitor a LED da 21 pollici- unito al sistema digitale tramite appositi collegamenti USB.